En términos generales, la calidad de las piezas chapadas se ve afectada por muchos factores.

El diseño de herramientas para la construcción de moldes de piezas chapadas es algo a lo que debemos prestar especial atención. ¡Es uno de los factores decisivos si el proyecto puede tener éxito o no!

ADM Group ha acumulado una experiencia muy rica en el diseño y la construcción de moldes para piezas de recorte chapadas en automóviles.

Al diseñar moldes de inyección de plástico para piezas de plástico plateadas, existen varios puntos críticos a los que se debe prestar especial atención:

1) Sistema de inyección: para las piezas chapadas, el punto clave del sistema de inyección es asegurarse de que no habrá demasiada velocidad de corte ni tensiones de corte durante el corte de la puerta, de modo que la calidad de las piezas chapadas en plástico pueda garantizarse mucho más.

Por lo tanto, la compuerta lateral suele ser la mejor opción de compuerta de inyección para esas piezas chapadas.

Diseño para el espesor de la puerta:

L=0,5-0,75 mm

W=n * √A ÷ 30h=nt

W=ancho de la puerta en mm

A=superficie de la cavidad en mm2

N=constante del material (0,6 para PE, PS; 0,7 para POM, PC, PP; 0,75 para ABS; 0,8 para CA, PMMA, PA; 0,9 para PVC)

h=espesor de la puerta en mm

t=espesor de la pared de la pieza de plástico en mm

La forma de la puerta también está teniendo un gran impacto en el llenado de plástico y el corte de la puerta. En el siguiente boceto, es mejor utilizar la forma de compuerta de función de boceto correcta para evitar el flujo de chorro y una mejor tasa de corte de la compuerta.

2) Sistema de ventilación: durante el llenado de flujo de plástico, hay mucho calor y alta presión dentro del molde que resistirá el llenado de plástico; las altas temperaturas también causarán una degradación por alta temperatura que conducirá a la carbonización en parte (esto también se denomina “quemado”, por lo general ocurre al final de la parte). Para las piezas chapadas, no puede cubrir el defecto. Por tanto, es muy necesario diseñar bien las ventilaciones. Hay 2 formas principales de ventilación: ventilación de separación de lingotes, inserto de ventilación.

El diseño de la profundidad del canal de ventilación generalmente según la siguiente regla:

ABS: 0,03 mm

PA: 0,01 mm

PC: 0,01-0,03 mm

PBT: 0,01-0,03 mm

ASA: 0,03 mm

PMMA: 0,02-0,03 mm

SAN: 0,03 mm

3) Sistema de enfriamiento: el principio para el diseño del sistema de enfriamiento es asegurarse de que la temperatura de la pieza de plástico sea uniforme durante el proceso de moldeo. Cuanto más uniforme sea la temperatura, mejor se encogerá una parte. También puede ser de gran ayuda para evitar tensiones concentradas en parte de la pieza de plástico.

Los canales de enfriamiento deben estar a la misma distancia a lo largo de la operación de la pieza. Es mejor mantener el diámetro de los canales entre 8-12 mm. si es demasiado pequeño, será difícil mecanizar los orificios, si es demasiado grande, no es bueno para la función de enfriamiento. El sistema de enfriamiento no solo ayuda a enfriar la temperatura del molde, sino que también ayuda a mantener uniforme la temperatura del molde.

Molde general para referencia

http://es.andimould.com/